據中國汽車工業協會預測，到2012年底我國汽車產銷量有望突破2000萬輛。《2012政府工作報告》中有關汽車的關鍵詞——控增量推重組、重節能促升級。我國對于汽車行業期待發展目標和方向很清晰：“提高產業集中度，推動兼并重組，促進產業結構升級，加快新能源汽車發展”，顯然，汽車工業正按照國家宏觀調控的預期目標穩健發展。目前，我國包括上汽、一汽、東風、長安、北汽、奇瑞、吉利、力帆、比亞迪等在內的整車企業超過150家。“十二五”期間，整車的發展遠遠先于汽車緊固件，今后一段時間將是汽車緊固件的高速發展期，是擴大緊固件生產的大好機會。

　　統計顯示，列入到統計范疇的我國汽車緊固件企業現有100余家，企業類型大致可分為兩種，一是大型且具有相當規模的緊固件企業，設專責部門負責生產制造;二是企業僅以汽車非標準緊固件產品為主的專業企業。隨著總需求巨大增長，后者在中國發展迅速，由于此類產品的附加值較高，也成為競爭力最為激烈的領域。其中合資企業超過20家，人員總數約6.5萬人，資產量約120億元。

　　一些合資或獨資汽車企業在大部分關鍵汽車非標準緊固件市場中具有強大的資金和技術優勢，并在我國建立了多家汽車緊固件技術中心和研發機構。國有和民營汽車緊固件企業憑借成本競爭優勢在部分發動機非標準緊固件和大部分標準件市場中占有一席之位，并通過仿照國外產品，積極消化吸收，具有了面向內需市場的配套能力，但缺乏高技術含量的發動機非標準緊固件產品的自主開發能力，還有待突破性進展;從4.8級到6.8級低強度，或8.8級到12.9級高強度緊固件，概括為低檔次產品充斥主導市場，缺乏服務在價值鏈中的增值化，產品核心技術有明顯外生特征。

　　值得注意的是，對汽車緊固件產業重視不夠，是入世10年我國汽車產業發展留下的不足之一。汽車緊固件發展滯后于整體汽車工業發展，這已成為中國汽車工業的最大軟肋。我國汽車緊固件產業的現狀如下：

　　其一，汽車緊固件企業自主創新能力差，大多數仿照國外產品，缺乏原創性成果和具有自主知識產權的品牌與產品，缺少有效的科技創新體制，研發工作主要集中在企業內部與小范圍的協作企業之間，成果難以形成產業化;汽車緊固件材料基礎技術研究十分薄弱，非標準緊固件沒有專用鋼材牌號，小批量產量難以達到經濟規模，且材料技術標準混亂，基礎技術數據與行業統計數據貧乏。

　　其二，汽車緊固件企業滯后于我國汽車行業的發展。像一汽、東風汽車的緊固件企業附屬于主機廠，導致了緊固件的研發和生產完全依附于主機廠的研發能力和更新換代;而一些形成規模的民營汽車緊固件企業在整個汽車生產供應鏈中處于微妙的“邊緣化”地域。在研發艱難甚至停頓的生存階段，只有不斷積累技術和經驗，開拓汽車工業的未來發展。

　　其三，裝備、檢測水平落后。隨著汽車緊固件產業的發展，緊固件對裝備、檢測提出了更高的要求。我國汽車緊固件企業在裝備和檢測方面，除少數合資企業有比較強的能力外，大多數企業存在明顯不足。整個裝備、檢測是相對落后的，檢測技能水平也不高。對于一些汽車緊固件企業來說，需要很多專用性的加工設備，并且要配合大量相關檢測設備，無形中奠定堅實的商品價值基礎。

　　尤其是品質的可靠性參差不齊，對以自動化裝配為主的汽車工業是重大缺失。隨著汽車緊固件“零缺陷”要求的逐步推進，主機廠對汽車緊固件的品質要求越來越高，比如要求不良率控制在60～90PPm，這個指標是非常難以做到的。按照非常嚴格的水平，進行人工挑選，控制在150～200PPm，已經是非常不錯的水平。汽車緊固件品質實際上是從材料、裝備，到工藝、檢測整個系統來保證，而不是單單靠把不良品挑出去這么簡單。全過程全自動渦流檢測篩選機或各類傳感器的研發，對缺陷和裂紋增加探傷功能自動甄別，達到“零缺陷”的終級目標管理，但投入代價較高，普及化尚需時日，可能在今后三到五年內會得到發展。

　　其四，材料、物流等相關資源保證與國際先進水平存在很大的差距。現在世界上一些著名的大型汽車緊固件生產企業，都有自己的專用材料、專用技術。美國、日本等制造業強國汽車緊固件企業形成了規模化、自動化、數字化生產，數控技術、網絡技術和數字化控制技術成熟，從設計到生產各環節共享，生產管理的信息化程度很高。我國汽車緊固件企業在材料、物流等資源保證上還有待于發展和提高。

　　我國汽車緊固件產業的問題：在中國汽車緊固件產業發展的良好前景中，從總體上看，我國汽車緊固件產業的現狀還不能很好地滿足我國汽車工業發展的需要，還存在一系列有待解決的重大問題。需求量雖大，但中低檔普通品多，而高檔特殊品相當匱乏，且質量參差不齊，經營服務還不到位等。

　　1缺乏高檔特殊品。汽車制造所需緊固件產品，雖以標準緊固件居多，多呈供過于求狀態，但其特殊品，如防松、方便安裝、提高裝配效率、提高整車安全等特殊的產品，研發較慢。此類產品往往必須發展特殊的技術和裝備，或需要全新的技術與裝備。如自動涂膠、自動組合或裝配墊圈、連續式供貨等。可喜的是，近年來此類技術有所發展，能夠更快、更有效率地滿足汽車制造發展的需求。

　　2缺少高檔品。非標準緊固件作為汽車連接的關鍵件。從技術角度而言，我國的緊固件企業都具備供應此類產品的條件，但由于種種原因這些產品國產化率并不樂觀。除了那些原本是中國自行設計的汽車外，凡屬技術引進者，非標準緊固件的配套供應，主要仍來自進口。非標準緊固件國產化率低既有外國公司的知識產權、壟斷獲利的因素，也有掌控采購權者對中國產品的信任度不足的因素。另外，我國汽車緊固件企業的技術、管理與國外存在的差距也是主要原因之一。為了整個汽車產業的健康發展，不過分地受制于人，汽車緊固件企業必須苦練內功。

　　3經營服務不到位。作為供應一般市場需求的緊固件產品，對于交貨期限、相關技術支持與服務等需求較為寬松。但面對高速、自動化大批量、精細成本的汽車產業，迅速、及時、便利，甚至“零庫存”等供貨要求，已成為中國汽車產業的基本條件，要適應此類要求對中國緊固件企業，對技術、品質是更嚴峻的挑戰。此外，在高速增長的生產過程中，無論從物力還是人力上，緊固件技術產品標準與選用、性能特點、生產線裝配、失效分析等尚不普遍，企業之間的協作、配合及服務尤其更為重要。當前汽車緊固件企業已開展和探索了各種服務活動模式，從提供單套緊固件到提供機械緊固方案、定制服務、遠程監測等，今后服務在緊固件制造企業的銷售收入中的比重將逐漸加大。