這幾天，上海電氣第一機床廠公司自主制造的核島關鍵設備——紅沿河1號機組堆內(nèi)構件正在準備驗收出廠，這是國內(nèi)首臺2代改進型設備實現(xiàn)全部國產(chǎn)化。更加喜人的是，傳統(tǒng)制造企業(yè)借助創(chuàng)新大幅度提升了核心競爭力和能級：從過去5年生產(chǎn)一套堆內(nèi)構件，到去年創(chuàng)紀錄地實現(xiàn)一年生產(chǎn)4套，產(chǎn)能提升了20倍；銷售收入則從2005年的8000余萬元，增長到去年超7.8億元，大約是5年前的10倍。
　　
　　堆內(nèi)構件是核電站反應堆的核心設備，由1萬多個零件構成，全部采用核級不銹鋼和鎳基合金，是集精密加工、精密焊接于一體的大型設備。它的主要功能是“加固”，支撐和固定核燃料組件；“減震”，建立合理水流通道降低反應堆震動；“保護”，為壓力容器“穿”上輻射防護服等。一機床公司執(zhí)行董事孫忠飛告訴記者，其精密加工、精密焊接和精密裝配要求很高，關鍵部位的誤差如果超過一根頭發(fā)絲的幾分之一，就得報廢；相關工藝必須一次過關，確保萬無一失，不能推倒重來……
　　
　　比如，堆內(nèi)構件關鍵部件——導向筒，里面有500多個焊點，內(nèi)部圓的、方的各種形狀不盡相同。這個高難度的焊機技術，過去一直掌握在國外企業(yè)手中。當初一機床想購買這項技術，結果國外專家開出了天價，傲慢地拒絕了中國企業(yè)的請求。為此，一機床的員工們憋了一口氣，經(jīng)過四年多努力，最終完成了48項攻關試驗，創(chuàng)造了“對稱-順序-交叉”的焊接方法，從而攻克了難題，使導向筒制造達到了設計要求。
　　
　　對此，有30多年制造行業(yè)經(jīng)驗的孫忠飛頗有感慨，傳統(tǒng)制造業(yè)與先進制造業(yè)之間，并沒有不可逾越的鴻溝和壁壘。傳統(tǒng)制造業(yè)要發(fā)展，關鍵是引進技術改造和產(chǎn)業(yè)改造，關鍵在于創(chuàng)新。不但技術要創(chuàng)新，理念、模式、生產(chǎn)經(jīng)營方式也要創(chuàng)新。要多一點“一招鮮”，要盡可能掌握自主知識產(chǎn)權和最先進的技術，甚至要把握國際標準的話語權。只有這樣，這個“大盤子”才能做強，才能占據(jù)高端。
　　
　　為此，一機床公司現(xiàn)在正在積極引進、消化、吸收第三代核電制造技術，在技術上保持與國際同步水平。他們先后完成國家重大專項AP1000堆內(nèi)構件、AP1000控制棒驅(qū)動機構、高溫氣冷堆等12項科研課題項目。同時，推廣新工藝，還努力提高自動化水平，設備數(shù)控化率達到70%，采用機器人代替部分人工操作。積極培育自主設計能力，為集成配套提供技術支撐和資源優(yōu)勢。
　　
　　今年，一機床公司要在現(xiàn)有4套生產(chǎn)能力的基礎上，完成6套機組的制造任務。二期改擴建建設完成后，到2012年將形成平均年產(chǎn)8-10套機組，其生產(chǎn)能力躍居世界第一。