珩磨利用金剛砂或cBN的油石或電鍍部與工件內(nèi)壁接觸，并通過加壓或漲開機制來實現(xiàn)高精度的內(nèi)孔加工。隨著珩磨工藝的普及，很多廠家根據(jù)不同種類的內(nèi)孔形狀，使用不同品牌，不同特性的珩磨刀具來實現(xiàn)更低成本，更高精度的加工。不管傳統(tǒng)珩磨，還是單沖程珩磨，其加工的實質(zhì)是磨削，也是一種高效率的光整加工方法。
       關(guān)于珩磨加工的應(yīng)用方式，我們以發(fā)動機零件加工來做例子，介紹傳統(tǒng)油石珩磨與單沖程珩磨的應(yīng)用區(qū)別：
       （1）缸體內(nèi)孔表面成型
       缸孔是氣體壓縮燃燒和膨漲的空間，并對活塞起導(dǎo)向作用，缸體內(nèi)孔表面是發(fā)動機磨損最嚴重的表面之一，它決定了發(fā)動機的大修期和壽命。
       一般傳統(tǒng)觀念上，油石加壓珩磨工藝，加工后的表面具有交叉網(wǎng)紋，有利于潤滑油的貯存和油膜的保持，并具有較高的支承率，能承受較大的載荷，耐磨損，使用壽命長。
       但實際上現(xiàn)在的發(fā)動機一流廠商幾乎都沒有在刻意追求這類所謂的“網(wǎng)紋油膜”，因為隨著工藝的更新，越來越多的發(fā)動機在缸體內(nèi)壁上進行了超硬涂層（企業(yè)秘密），然后在此基礎(chǔ)上進行珩磨，使表面更平整。
       又因為今年比起機加工的進步，潤滑機油取得了大幅度的發(fā)展，汽車廠商往往使用“冷珩磨”機制，在發(fā)動機加工時并不追求網(wǎng)紋油膜，轉(zhuǎn)而對內(nèi)壁表面的平整要求較高，同時依靠先進機油特質(zhì)中的“不斷膜”，來維持內(nèi)壁與活塞及配件的密閉性和順暢。
所以現(xiàn)在買新車，一般要求頭1000~1500公里不要超過轉(zhuǎn)速表的一半即可。
       這其實就是替代了部分珩磨的功效。
       傳統(tǒng)油石珩磨比之單沖程珩磨在缸體的使用上唯一的優(yōu)勢，在于其可以尺寸微調(diào)，方便汽車廠家進行尺寸更改。
       也就是說，應(yīng)用于經(jīng)常需要進行設(shè)計變更的發(fā)動機上，傳統(tǒng)油石珩磨的優(yōu)勢在于其成本低廉，無他。
       （2）曲軸孔的珩磨加工
       曲軸作為發(fā)動機最主要的運動部件，曲軸孔的加工質(zhì)量對發(fā)動機的工作性能將有極大的影響，因此對發(fā)動機曲軸孔工藝的要求一般比較嚴格，包括直徑、位置度、圓度、各檔曲軸孔中心的直線度及表面粗糙度等。
       珩磨時的切削液大多是采用過濾過的煤油或煤油加錠子油，也采用極壓乳化液。方便沖刷切屑，避免堵塞珩磨條，同時降低切削區(qū)的溫度和提高表面粗糙度。
       但其實煤油，油性乳化液在實際珩磨加工的應(yīng)用中并不是最好的介質(zhì)。這點需要注意，不要應(yīng)為節(jié)約而使用煤油，導(dǎo)致精度始終無法提高，還以為珩磨的極限在這里。
       曲軸孔的加工另一個需要特別注意的是：盡量使被加工件的內(nèi)孔位置保持在一個特定的角度，防止內(nèi)孔的傾斜，從而引起工具進入后的晃動，從而引起的精度下降。
       （3）連桿內(nèi)孔（大、小端）的珩磨加工
       連桿是連接活塞和曲軸的中間部件，主要作用是將活塞的直線往復(fù)運動轉(zhuǎn)變成曲軸的回轉(zhuǎn)運動。連桿的加工精度將直接影響發(fā)動機的性能，其中連桿大、小頭孔的加工是連桿機械加工的重要工序，它的加工精度對連桿質(zhì)量有較大的影響。
       傳統(tǒng)珩磨加工后使得連桿大頭孔公差等級達到IT6，表面粗糙度Ra不大于0.4μｍ ；小頭孔公差等級為IT8，表面粗糙度Ra不大于3.2μｍ。
       單沖程珩磨在相同零件上比油石珩磨具有決定性的工藝優(yōu)勢，特別是表面粗糙度，孔形狀等方面，根據(jù)使用方法，調(diào)試精度的不同，一般能提高一倍有余。
       （4）噴油嘴活塞珩磨加工
       在噴油嘴及一些微細小孔的加工中，珩磨加工可以提高孔表面粗糙度差，使噴油嘴流量系數(shù)達到０．８以上；可以消除壓力室與噴孔處的毛刺，擴大其相貫線處的圓角，減少高壓油的壓力損失；降低噴孔表面的粗糙度，增加油的流速，獲得良好的霧化效果；可提高噴油嘴的流量系數(shù)，使動態(tài)噴霧角度和流量趨于一至，能降低油耗和排放指標。
       油石珩磨在相關(guān)工件上，需要8~10道工序，每次切削余量僅為5μm，需要的時間相當長。并且由于機床價格的問題，很多廠家是沒有辦法一次性進行大量生產(chǎn)。
       而單沖程珩磨在類似工件上僅需要2~3道工序，并且對機床的應(yīng)用無過分要求，僅需要數(shù)控主軸旋轉(zhuǎn)和進給的功能即可實現(xiàn)，有無法比擬的投資成本優(yōu)勢。
       隨著國內(nèi)廠家對“大而全”生產(chǎn)模式所帶來的危機有警醒的意識，從而進一步提高企業(yè)的“內(nèi)功”，會察覺到單沖程珩磨在內(nèi)孔加工中所無法匹敵的低成本優(yōu)勢，應(yīng)用前景十分廣闊。