所謂的干式切削，是人們為了保護環境、降低成本而有意識的不使用切削液，在無冷液條件下進行加工零部件的切削方法。干式切削不是簡單地停止使用切削液，而是在停止使用切削液的同時，刀具需要具備高效率、高產品質量、高的刀具耐用度以及切削過程的可靠性，故刀具需要具備良好的性能和質量，才能成為真正意義上干式切削。

　　干式切削和濕式切削（切削液）相比的優勢
　　之前切削液是眾多機加工中不可缺少的生產要素之一，保證了加工精度、提高了表面質量和生產效率。但隨著全球環境意識的增強以及環保法規的要求越來越嚴格，切削液對環境的負面作用也越來越明顯。不但如此，和刀具成本相比，切削液遠遠超出了刀具的成本。
　　據統計，二十年前切削液的費用不到工件成本的3%左右，而現在高生產率的生產企業，切削液的供給、保養及回收處理費用加在一起要占到工件成本的13%-17%，而刀具費用僅占2%-5%。并且在與切削液有關的總費用中，有22%左右是切削液的處理費用。據估計，如果20%的切削加工采用干式切削加工，總的制造成本可降低1.6%。
　　而且切削液在使用過程中，雖然可以迅速帶走切屑，防止劃傷工件表面，但切削液有兩大害處：一是污染環境和威脅工人的身體健康；二是切屑上沾有切削液，屬于有毒有害材料，處理費用高。相比之下，干式切削就干凈很多，不僅切屑易回收處理，省去了切削液傳輸，回收，過濾等裝置的費用，而且不會產生環境污染。更符合目前國家綠色環保的發展方針。
　　干式切削的完成必須有相對高性能高質量的刀具相配合為什么這么說呢？切削液的主要作用是冷卻，潤滑，排屑作用。沒有了切削液在加工過程中刀具需要有承受高溫的性能，也就是所謂的高溫紅硬性要好，而且需要良好的耐磨性。并且斷屑排屑要快，不至于劃傷表面。
　　近十幾年，高硬度材料的出現，為干式切削提供了可能。干式切削不僅要求刀具材料有較高的高溫紅硬性和良好的耐磨性，還需具備強的抗熱沖擊和抗粘結性。目前應用于干式切削加工的刀具材料主要是:硬質合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼刀具和聚晶金剛石等超硬材料。
　　目前主要的刀具主流是硬質合金刀具，也是研發最早的刀具材料，最適合加工硬度HRC40以下的工件。并且最高線速度達到350m/min。超出以上信息就會出現劇烈磨損甚至崩刀等問題。故在加工HRC40以下的工件適合硬質合金刀具。
　　陶瓷刀具是在硬質合金刀具之后所研發出的，但由于其本身性能（脆性大）的原因，至今并沒有得到很好的發展，精加工硬度HRC45-55之間的工件效果最好，并且僅限連續切削狀態下。