(1)選擇切削性能好的磨料和合理特性的砂輪。采用切削性好的金剛石、立方氮化硼、單晶剛玉、微晶剛玉和鉻剛玉等磨料。在滿足工件表面粗糙度的情況下，盡量選用粗粒度的砂輪。采用自銳好、強(qiáng)度高的樹脂結(jié)合劑的砂輪，以保持砂輪的鋒利。選用適當(dāng)硬度的砂輪，以減少修整砂輪的時(shí)間。采用組織疏松的砂輪，以有利于磨粒切人工件，可增大磨削深度和進(jìn)給量，而且還可以防止工件燒傷和變形，特別是在磨削熱敏性大的材料和工件時(shí)，具有良好的效果。

       (2)采用高強(qiáng)度砂輪進(jìn)行高速磨削。當(dāng)砂輪速度提高以后，單位時(shí)間通過磨削區(qū)的磨粒數(shù)量大大增加，如果保持每顆磨粒的切削厚度與普通磨削一樣，其進(jìn)給量可大大增加，而提高生產(chǎn)效率。試驗(yàn)證明，當(dāng)砂輪速度從20m1／s提高到90m／s時(shí)，金屬切除率可提高10倍，砂輪耐用度可增加(100～1000)倍，法向磨削力可降低近80％，磨削單位體積金屬的時(shí)間可減小90％。砂輪速度提高1倍，工件表面粗糙度Ra可降低50％。

       (3)在機(jī)床允許的條件下，采用寬砂輪磨削。此種磨削增大了同時(shí)參加磨削的砂輪面積，減小工作臺(tái)縱向行程長度，或采用切入磨削，增加仿形修整砂輪后，還可進(jìn)行成形磨削，其效率遠(yuǎn)高于一般磨削。

       (4)采用強(qiáng)力磨削。強(qiáng)力磨削是采用大功率驅(qū)動(dòng)，加大磨削負(fù)荷，以獲得高金屬切除率為主要目的的高效率磨削方法。它包括大切深平面、外網(wǎng)磨削、立軸平面磨削和深切緩進(jìn)給磨削。這種磨削，可以直接將毛坯磨削至成品，其金屬切除率可達(dá)180kg／h以上。

       (5)采用砂帶磨削。由于砂帶的長度和寬度都比砂輪大得多，大量鋒利的磨粒同時(shí)參加切削，因而磨削效率高，磨除金屬量大，比一般的磨削效率高(5～20)倍，而且還不易產(chǎn)生燒傷等磨削缺陷。

       (6)采用多砂輪磨削、組合砂輪磨削、電解磨削和電解砂輪磨削，也可成倍的提高磨削效率。

       131．降低磨削工件表面粗糙度有哪些措施?

      磨削加T時(shí)，除磨床精度外，可以采用以下的措施來降低加工表面粗糙度：

      (1)采用切削性能優(yōu)良的金剛石、立方氮化硼和新的剛玉磨料。

      (2)在工件表面粗糙度達(dá)不到要求時(shí)，采用較細(xì)粒度的砂輪。如用w20～w10粒度樹脂結(jié)合劑加石墨填充劑的剛玉砂輪，經(jīng)過合理修整，能達(dá)到鏡面磨削的粗糙度。采用46#～80#“硬度為K陶瓷結(jié)合劑的砂輪，在調(diào)整好機(jī)床和仔細(xì)平衡砂輪后，精細(xì)地修整砂輪，以使砂輪獲得良好的微刃性和微刃等高性，使用清潔的冷卻液，也能達(dá)到Ra (0.025～0.012)μm的粗糙度。

       (3)樹脂結(jié)合劑添加石墨填充劑。這種結(jié)合劑和填充劑的砂輪，不僅具有彈性拋光作用，而且具有良好的潤滑作用，因而磨削表面粗糙度可達(dá)Ra(0.025～0.012)μm，適用于工件的精磨。如采用石墨砂輪進(jìn)行導(dǎo)電磨削硬質(zhì)合金、耐熱鋼等難加工材料，不僅效率高、精磨度低，而且可避免燒傷。

       (4)在砂輪中浸入硬脂酸和油脂酸的混合物，能在磨削過程中起潤滑和拋光作用，在濕磨的條件下，可降低工件表面粗糙度。